1. 確定布袋除塵器的形式：
 
　　在進行除塵器造型設計時首先要決定采用何種布袋除塵器。例如，處理氣體量適中、廠房面積受限制，可以考慮采用脈沖噴吹布袋除塵器；處理氣體量大的場合可以考慮采用逆氣流清灰布袋除塵器。
 
　　2. 根據含塵氣體特性，選擇合適的濾料
 
　　選擇時應考慮濾料捕集指定粉塵的性能、耐氣體和粉塵腐蝕的能力、耐高溫的能力等。因為濾布幾乎是以羊毛等天然纖維和各種合纖維為原料的，因此過濾時，在滿足溫度、溫度以及化學等其他條件的要求方面，不可能具有完美的性能和抵抗性。
 
　　氣體的溫度和濕度是選擇率主要考慮的因素，每種濾料都對應著一使用溫度。由于很多高溫氣體煙氣適合于采用布袋除塵器捕塵，所以在煙氣溫度超過濾料耐溫上限時，應在袋式除塵器之前加設預冷卻裝置。隨著氣體的冷卻，氣體的相對濕度會增加，必須防止水汽凝結，以免造成粉塵在濾料上結塊。
 
　　3. 清灰方式的確定
 
　　4. 根據選擇除塵器的種類、除塵布袋的材質、粉塵氣體含塵濃度的大小、允許的壓力損失的大小等因素可以確定出清灰方式。根據濾料和清灰方式確定氣速，計算過濾面積，后確定濾袋尺寸和數目。
 
　　(1)處理氣體量的確定方法：計算布袋除塵器的處理氣體量時，首先要求需要知道實際工況下的處理風量（即實際通過布袋除塵設備的氣體量），并且還要考濾布袋除塵器的漏風量的情況。其相關參數，需要依據已有工廠的實際運行經驗或監測資料來確定：
 
　　Ｑ＝Ｑs (l+K)
 
　　式中 Q——通過除塵器的含塵氣體量，m3/h;
 
　　Qs——生產過程產生的氣體量，m3/h;
 
　　tc——除塵器內氣體溫度，℃；
 
　　Pa——環境大氣壓，kPa;
 
　　K——除塵器前漏風系數。
 
　　應該注意，如果生產過程產生的氣體量是工作狀態下的氣體量，進行造型比較時則需要換算成標準狀態下的氣體量。
 
　　（2）過濾風速的確定：過濾風速的大小，取決于粉塵的性質、濾料種類、要求的除塵效率和清灰方式等，一般按除塵器樣本推薦的數據的數據及使用者的實踐以驗選取。通常粉塵細、密度大時，則應先取較低的過濾風速，因為過濾風速過高時，會導致非常高的壓力損失的粉塵通過率；采用素布、玻璃纖維等濾料時，應選取較低時的過濾風速；采用絨布、毛呢濾布時，可適當提高過濾風速；先用氈子濾料時，則可選取較高的過濾風速。凈化效率要求高時，過濾風速要低一些，反之則可高一些。
 
　　（3）過濾面積的確定
 
　　1）總過濾面積的確定
 
　　A=Q/q
 
　　式中 A——濾袋總過濾面積，㎡;
 
　　Q——處理含塵氣體量，m3/h;
 
　　q——濾袋的工作負荷，即每小時平方米濾布處理的氣體量，m3/（h*㎡）
 
　　2）濾袋袋數的確定
 
　　n=A/πDL
 
　　式中 n——濾袋袋數
 
　　A——濾袋總過濾面積，㎡;
 
　　D——單個濾袋直徑，m;
 
　　L——單個濾袋長度，m。
 
　　
除塵布袋的直徑由除塵布袋的規格型號來確定。一個單位盡量使用同一規格型號的除塵布袋，以便檢修更換。一般為ф100~600mm,常用的是ф200~300mm。為了便于清灰，履帶可做成上口小下口大的形式。
 
　　除塵布袋長度的多少對設備的除塵效率和壓力損失沒有影響，一般取3~5m。但是如果除塵布袋設計的太短占地面積太大，過長的話，會增加除塵器高度，檢修不方便。
 
　　（4）濾袋的排列和間距：濾袋的排列有三角形排列和正方形排列，三角形排列占地面積小，但檢修起來不太方便，不利于空氣流通，不常采用。正方形排列較常用，當濾袋的直徑為150mm時，間距選取180~190mm；直徑為210mm時，間距先取250~280mm；直徑為230mm時；間距選取為280~300mm.
 
　　為了除塵器方便安裝與檢修，當除塵布袋較多時，可將除塵布袋分成若干個箱室，每組制件留有寬0.4米的檢修人行道，邊排濾袋和殼體也留有0.2米寬大小的人行道。
 
　　（5）布袋除塵器的設計內容：如是造型設計 ，則可根據上述計算出的處理氣體量和過濾面積即可選定除塵器的型號規格。若需自行設計，可按以下步驟進行。
 
　　1）確定濾袋的尺寸即直徑D和高度L
 
　　2）計算每條濾袋面積
 
　　3）計算濾袋數。若需要濾袋數量較多時，可根據清灰方式及運行條件，將濾袋分為若干組。
 
　　4）進行其他輔助設計：殼體設計，包括除塵器箱體，進排氣風管形式，灰斗結構，檢修孔及操作平臺等，如箱體和進排氣管帶壓，則應按壓力窗口設計和輕度計算；粉塵清灰機構的設計和清灰制度的確定；粉塵輸送、回收及綜合系統的設計等。